為什么說鑄鐵T型槽平臺(tái)的化學(xué)成分直接決定著性能？

鑄鐵T型槽平臺(tái)的化學(xué)成分直接決定著鑄鐵平板的性能。比如鑄鐵平板等一些大型的灰鐵鑄件在運(yùn)輸過程中或者使用過程中很容易損壞，精度等級(jí)嚴(yán)重降低，甚至變形。這其中主要的原因就是在生產(chǎn)鑄鐵平板的過程中，爐料化學(xué)成分的配比嚴(yán)重不合理所致。所以說高精度的鑄鐵平板等一些大型灰鐵鑄件在鑄造過程中一定要合理配料。鑄鐵平板中除鐵之外，還有錳、碳、硅和硫等一些元素。這些元素的合理與否就影響鑄鐵平板的性能。

影響鑄鐵平板品質(zhì)的五大元素，影響鑄鐵T型槽平臺(tái)品質(zhì)常規(guī)元素有5種別是（1）碳；（2）琉；（3）粦；（4）孟；（5）硅，即我們俗稱的鋼鐵中的五大元素,以下是五大元素在鑄鐵平板中的作用和依據(jù)：

碳元素在鑄鐵T型槽平臺(tái)中的作用是，它是區(qū)分鋼或鐵的主要依據(jù)，含碳量大于百分之1.7的是鐵，低于百分之1.7的稱我鋼。碳元素以化合狀態(tài)和游離狀態(tài)存在于所有的鋼鐵中，是鑄鐵平板重要的硬化元素。有助于增加鑄鐵平板的強(qiáng)度，我們通常希望刀級(jí)別的鋼材擁有0.5以上的碳，也成為高碳鋼。含碳量越高，鋼的硬度就越高，但是它的可塑性和韌性就越差．化合碳和游離碳之和稱為總碳量。碳元素在鑄鐵T型槽平臺(tái)中是游離碳（石墨），石墨很軟，強(qiáng)度低，它的存在能增加碳元素在鑄鐵平板中的鑄造性能。對(duì)碳元素的測(cè)定一般都是測(cè)定總碳量，常用的分析方法有氣體容量法和非水滴定法（依據(jù)GB/T223.69-1997標(biāo)準(zhǔn)）硫在鑄鐵平板中是一種有害元素。含硫較高的鑄鐵T型槽平臺(tái)在高溫進(jìn)行壓力加工時(shí)，容易脆裂，通常叫作熱脆性．降低鑄鐵平板的機(jī)械性能，對(duì)鑄鐵平板的耐腐蝕性和可焊性不利，在易切削鑄鐵平板中，為了改鑄鐵T型槽平臺(tái)的切削加工性能，可提高硫的含量，在一般合金鑄鐵平板中硫的含量都較

低。

硫在鑄鐵T型槽平臺(tái)中是有害元素，鑄造鑄鐵T型槽平臺(tái)中硫的含量規(guī)定多不得超過0.06。它促使鐵與碳的結(jié)合，使鑄鐵平板硬脆，并與鐵化合成低熔點(diǎn)的硫化鐵，使鑄鐵平板產(chǎn)生熱脆性和減低鐵液的流動(dòng)性，顧含硫高的生鐵不適于鑄造鑄鐵平板。對(duì)硫元素測(cè)定一般都是采用碘量法或酸堿滴定法（依據(jù)GB/T223.68-1997標(biāo)準(zhǔn)）錳元素是鑄鐵平板中重要的合金元素之一，有助于生成紋理結(jié)構(gòu)，增加鑄鐵平板堅(jiān)固性，和強(qiáng)度、及耐磨損性。

錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，在熱處理過程中，使鑄鐵T型槽平臺(tái)內(nèi)部脫氧，能提高鑄鐵T型槽平臺(tái)的強(qiáng)度，能消弱和去掉硫的不好影響，并能提高鑄鐵平板的淬透性，含錳量很高的鑄鐵平板具有良好的耐磨性和其它的物理性能。能降低由于硫所引起的熱脆性，然而改變鑄鐵平板的熱加工性能。增加錳的含量，可提高鑄鐵平板的強(qiáng)度和硬度。錳能溶于鐵素體和滲碳體。在高爐鑄造鑄鐵T型槽平臺(tái)時(shí)，含錳量適當(dāng)，可提高鑄鐵平板的鑄造性能和削切性能，在高爐里錳還可以和有害雜質(zhì)硫形成硫化錳，進(jìn)入爐渣。如果鑄鐵T型槽平臺(tái)廠在鑄造鑄鐵平板時(shí)，對(duì)灰鐵成份掌控不好，出現(xiàn)鐵質(zhì)疏松或鑄鐵平板內(nèi)部較脆容易斷裂等現(xiàn)象，就會(huì)嚴(yán)重影響鑄鐵平板的性能。對(duì)錳元素的測(cè)定，常用的分析方法有銀鹽——過硫酸銨氧化光度法（依據(jù)GB/T223.63-1988標(biāo)準(zhǔn)）試樣以酸溶解，在一定得酸度條件下，.硝酸銀為催化劑，過硫酸銨將錳氧化成高錳酸，測(cè)定其吸光度。

粦元素在鑄鐵T型槽平臺(tái)http://www.chinaweiyue.com/板中以固溶體粦化物存在，能使鑄鐵T型槽平臺(tái)的可塑性及韌性明顯下降，特別的在低溫下更為嚴(yán)重，這種現(xiàn)象叫作冷脆性．在鑄鐵平板中，硫和粦要嚴(yán)格控制．但從另方面看，在低碳鑄鐵T型槽平臺(tái)中含有較高的硫和粦，能使其切削易斷，對(duì)改變鑄鐵T型槽平臺(tái)的可切削性是有利的．有時(shí)呈粦酸鹽夾雜形式存在?；懺阼T鐵T型槽平臺(tái)中可以提高鑄鐵平板的抗拉強(qiáng)度和耐大氣腐蝕作用，改變鑄鐵T型槽平臺(tái)的切削加工性能；而又能降低高溫性能和增加脆性，影響鑄鐵平板的塑性和韌性。

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