一、乳化油切削液廢水膜處理工藝

合肥信達膜乳化油切削液廢水膜處理工藝(膜法處理)的優(yōu)點： 1、過濾精度高，對油的截留率高達99.5%,出水含油低于10ppm 2、無需使用昂貴的破乳劑、絮凝劑，運行成本低 3、出水COD、懸浮物含量低，經(jīng)簡單處理即可達標排放; 4、廢水水質(zhì)變化對過濾效果影響不大，易于操作維護; 5、膜元件化學穩(wěn)定性好，耐微生物侵蝕，使用壽命長; 6、信達膜具有高耐污染性，對廢水預處理要求低，可長時間維持高通量過濾; 7、過濾過程僅采用壓力作為膜分離的動力，分離裝置簡單、操作簡便、工藝參數(shù)易于控制。

乳化油切削液廢水膜處理

乳化油切削液的性質(zhì)特點：

切削液中主要含油和表面活性劑，乳化油根據(jù)需要用水稀釋再加入乳化劑配制而成的。 由于乳化劑含有表面活性劑，當它加入水中，使油與水的界面自由能大大降低，達到最低值，這時油便分散在水中。同時表面活性劑還產(chǎn)生電離，使油珠液滴帶有電荷，而且還吸附了一層水分子固定著不動，形成水化離子膜，而水中的反離子又吸附再其外表周圍，分為不動的吸附層和可動的擴散層 ，形成雙電層，這樣使油珠外面包圍著一層有彈性的、堅固的、帶有同性電荷的水化離子膜，阻止了油珠液滴互相碰撞時可能的結(jié)合，使油珠能夠得以長期地穩(wěn)定在水中 , 成為白色的乳化液。油粒徑一般在0.1—25μm之間，油粒之間難以聚并，長期保持穩(wěn)定，難以分離。

在切削液使用過程中，由于混入細切屑、磨屑、砂輪末和灰塵等雜質(zhì)，嚴重影響工件表面粗糙度，降低刀具和砂輪的使用壽命，并使機床和循環(huán)泵的磨損加快。此外，由于機床漏油，使?jié)櫥吐淙胨邢饕褐?，使乳化液產(chǎn)生乳油，合成液中的表面活性劑與潤滑油作用而轉(zhuǎn)變?yōu)槿榛?，改變了水基切削液的質(zhì)量，導致冷卻性能下降和縮短使用周期。

新老工藝的對比：

老工藝：切削液乳化廢水因為油水在分子層面混合而極難處理，被歸類為有害物質(zhì)，目前國內(nèi)通用技術(shù)是加藥劑破乳來處理，油混合其他雜志和藥劑變成污泥，再對污泥進行后續(xù)處理。其他傳統(tǒng)處理方法如氣浮法、生化法等。但是這些傳統(tǒng)方法都難以達到理想的處理效果。

新工藝(膜方法處理)：通過膜法，經(jīng)過二次膜處理，一級膜處理，可將油水基本分離開，處理后的濃液進行集中處理。再將一級反應(yīng)的清液通過二級膜處理，進一步處理，將油水分離，處理后的濃液集中處理。

新工藝(膜法處理)的優(yōu)點：

1、過濾精度高，對油的截留率高達99.5%,出水含油低于10ppm

2、無需使用昂貴的破乳劑、絮凝劑，運行成本低

3、出水COD、懸浮物含量低，經(jīng)簡單處理即可達標排放;

4、廢水水質(zhì)變化對過濾效果影響不大，易于操作維護;

5、膜元件化學穩(wěn)定性好，耐微生物侵蝕，使用壽命長;

6、信達膜具有高耐污染性，對廢水預處理要求低，可長時間維持高通量過濾;

7、過濾過程僅采用壓力作為膜分離的動力，分離裝置簡單、操作簡便、工藝參數(shù)易于控制。

二、軋鋼含油廢水膜處理工藝

采用我公司陶瓷膜設(shè)備對冷軋乳化液處理，處理效果與有機膜基本相當，設(shè)備投資約為進口有機膜投資的1/2，運行能耗約為進口有機膜的1/3，正常設(shè)備維護及藥劑費用也大大低于進口有機膜設(shè)備，加之考慮設(shè)備使用壽命，采用陶瓷膜處理冷軋乳化液廢水具有較大的技術(shù)經(jīng)濟優(yōu)勢。

產(chǎn)品詳情

軋鋼含油廢水膜處理工藝

陶瓷膜超濾冷軋乳化液

軋鋼乳化液廢水是軋鋼行業(yè)產(chǎn)生的一種廢水，主要含有2~10%左右的礦物油、乳化劑和水組成，性質(zhì)十分穩(wěn)定，一般的物理和生化方法難以得到理想的處理效果。國內(nèi)采用的處理技術(shù)主要為化學破乳法和有機膜過濾法，化學破乳法出水含油量高，有的甚至高達 800~1000PPM，達不到環(huán)保要求;有機膜處理方法設(shè)備投資大，處理成本高。該廢水的處理已成為困擾我國鋼鐵行業(yè)的重要環(huán)保問題。

目前，國外處理乳化液廢水的主要方法是膜過濾法。采用的膜主要是0.01μm的有機超濾膜和0.05~0.2μm的無機膜。寶鋼80年代末引進了一套美國的有機超濾裝置處理冷軋乳化液，設(shè)計通量為47L/(h·m2)，透過液油含量小于10×10 - 6。本鋼也從國外引進了一套類似的有機膜設(shè)備，已投入運行。進口有機膜設(shè)備處理技術(shù)存在的主要問題：

1)進口有機膜設(shè)備一次性投資較大;

2)膜管易老化，1~2年更新一次，更新費用高達50萬美元;

3)運行能耗大，正常的操作和維護費用高;

4)處理效果和膜通量由于冷軋乳化液廢水的濃度變化而不穩(wěn)定，易發(fā)生膜通量下降過快和截留率低等問題。

采用我公司陶瓷膜設(shè)備對冷軋乳化液處理，處理效果與有機膜基本相當，設(shè)備投資約為進口有機膜投資的1/2，運行能耗約為進口有機膜的1/3，正常設(shè)備維護及藥劑費用也大大低于進口有機膜設(shè)備，加之考慮設(shè)備使用壽命，采用陶瓷膜處理冷軋乳化液廢水具有較大的技術(shù)經(jīng)濟優(yōu)勢。

技術(shù)特點

1、油截留率高，出水含油量在10ppm以不，達到環(huán)保要求。

2、膜通量高于有機膜，通量在50~150l/(m2·h)。

3、膜管使用壽命長,設(shè)備投資少;運行壽命8-10年，質(zhì)量保證期三年。

4、膜運行周期長，清洗時間短，清洗使用有機膜所不能承受的較高濃度和較高溫度的酸、堿溶液使得清洗通量恢復效果好且穩(wěn)定，藥劑價格低，用量少，可反復使用，無二次污染。

5、處理流程簡單，易于實現(xiàn)自動化控制，運行能耗大大低于有機膜設(shè)備。

6、設(shè)備全部采用不銹鋼制造，易損件少，設(shè)備維護簡單，維修費用低。

膜的清洗

由于膜的污染導致通量的下降，必須對膜進行清洗。膜清洗的一般原則是高流速、低壓力下進行，滲透側(cè)閥門必須閉合狀態(tài)。一般來說，膜清洗方法通?？煞譃槲锢矸椒ê突瘜W方法，物理方法是指采用高流速水沖洗，海綿球機械清洗等去除污染物，化學方法是采用對膜材料本身沒有破壞、對污染物有溶解作用或置換作用的化學試劑對膜進行清洗。

無機膜以其優(yōu)異的化學穩(wěn)定性和高的機械強度可采用更廣泛的清洗方法進行清洗。無機膜化學清洗的一般規(guī)律為：無機強酸使污染物中一部分不溶性物質(zhì)變?yōu)榭扇苄晕镔|(zhì);有機酸主要清除無機鹽的沉積;螯合物可與污染物中的無機離子絡(luò)合生成溶解度大的物質(zhì)，減少膜表面和孔內(nèi)沉積的鹽和吸附的無機污染物，表面活性劑主要清除有機物污染物;強氧化劑和強堿是清除油脂和蛋白、藻類等生物物質(zhì)的污染;而對于細胞碎片等 污染體系，多采用酶清洗劑。對于污染非常嚴重的膜，通常采用強酸、強堿交替清洗，并加入次氯酸鈉等氧化劑與表面活性劑。在這些清洗過程中，常采用高速低壓的操作條件，有時配以反沖，以發(fā)揮物理方法的作用，最大程度地恢復膜通量?；瘜W清洗結(jié)束后用清水漂洗至中性。

公司加強處理廢乳化液的工程應(yīng)用研究，在大量相關(guān)實驗及吸收國外相關(guān)技術(shù)的基礎(chǔ)上確定了工程應(yīng)用所必須的相關(guān)參數(shù)。

三、冷軋乳化液廢水陶瓷膜處理技術(shù)

軋鋼乳化液廢水是鋼鐵行業(yè)產(chǎn)生的一種廢水，來自于冷軋薄板生產(chǎn)過程中的連續(xù)冷軋機組，廢水成分非常復雜，主要含有礦物油、乳化劑、表面活性劑等，油和油脂的含量很高，且油份以微米和亞微米級大小的粒子存在，性質(zhì)十分穩(wěn)定;同時含有高濃度的COD，常規(guī)的的離心分離法、氣浮分離法和生化處理方法難以得到理想的處理效果，該廢水的處理己成為困擾我國鋼鐵行業(yè)的重要環(huán)保難題。

膜分離技術(shù)是解決切削液 脫脂液等含油乳化液廢水處理難題的最佳途徑之一。采用進口有機膜處理含油乳化液廢水存在著投資成本高、能耗高、膜衰減快、清洗和維護成本高等缺點，而無機陶瓷膜具有耐化學侵蝕、過濾精度高、使用壽命長等優(yōu)點正逐漸應(yīng)用于鋼鐵、汽車、機械制造等行業(yè)中產(chǎn)生的高難度含油乳化液廢水處理。

技術(shù)特點：

¨過濾精度高，對油的截留率高達99.5%,出水含油低于10ppm

¨無需使用昂貴的破乳劑、絮凝劑，運行成本低

¨濃縮截留液可回收大量有價值的油，變廢為寶

¨出水COD、懸浮物含量低，經(jīng)簡單處理即可達標排放;

¨廢水水質(zhì)變化對過濾效果影響不大，易于操作維護;

¨陶瓷膜元件化學穩(wěn)定性好，耐微生物侵蝕，使用壽命長;

¨膜孔為剛性，膜材質(zhì)為惰性，耐極性有機溶劑，不易腐蝕和變形;

¨陶瓷膜具有高耐污染性，對廢水預處理要求低，可長時間維持高通量過濾;

¨過濾過程僅采用壓力作為膜分離的動力，分離裝置簡單、操作簡便、工藝參數(shù)易于控制;

¨PLC全自動化控制，勞動強度低。

膜法進行含油乳化液廢水的優(yōu)點： (1) 不需加入其它試劑的物理分離; (2) 不會產(chǎn)出含油污泥，濃縮油可回收或焚燒處理; (3) 廢水中油份濃度變化幅度大時，透過流量和水質(zhì)基本不變; (4) 一般膜法只需壓力循環(huán)廢水，設(shè)備費用和運轉(zhuǎn)費用低，特別適合于油份濃度較高、難生化的高難度廢水處理; (5) 含油廢水中混有易于凝固的油分粒子時，需對廢水進行嚴格的預處理。

機械加工廢水膜處理

機加工廢水

乳化液含油廢水處理常用物理方法有：重力分離法，利用油和水相對密度差進行分離;粗?；?，利用油水兩相對聚結(jié)材料親和力的不同進行分離;深床過濾法，利用顆粒介質(zhì)濾床的截留、慣性碰撞、篩分表面粘附、絮凝聚并等機理除去水中的油分;氣浮分離法，利用微氣泡與污水中乳化油、懸浮物發(fā)生粘附并攜帶浮出水面。而膜分離法利用超濾、微濾、和電滲析技術(shù)進行油水分離，膜分離方法具有處理量大、操作簡便、經(jīng)濟可靠、不受油水相對密度差的約束等特點。

含油廢水的來源很多，石油工業(yè)的采油、煉油、油運輸及石油化學工業(yè)部產(chǎn)生含油廢水，油輪洗滌水、機械加工業(yè)的金屬切削液、脫脂液、冷卻潤滑液、鋼鐵軋鋼水、食品工業(yè)和農(nóng)藥工業(yè)等的廢水中都含有大量的油。含油廢水以四種狀態(tài)存在，即游離油、分散油、乳狀油和溶解油。乳化油含有表面活性劑和起同樣作用的有機物，油份以微米數(shù)量級大小的粒子存在，所以難以分離。同時，分散油和乳狀油在動力學上具有一定穩(wěn)定性，所以較難處理。微濾膜的孔徑50-400nm、超濾膜的孔徑10-50nm、反滲透膜的孔徑<1nm和納濾膜的孔徑介于反滲透膜和超濾膜之間，它們可使油份濃縮，使水和低分子有機物透過，實現(xiàn)油水分離。對廢水中分散油和乳狀油的處理，國外均作了大量研究。通常，油/水乳狀液0.1-10%的油。根據(jù)油滴分散在水相中組成、尺寸、物理性能和穩(wěn)定性，油/水乳狀液分散成兩種乳狀液：微乳狀液和宏觀乳狀液。宏觀乳狀液是一種牛奶狀不透明的物質(zhì)，以及含直徑0.2-10mm的油滴。微乳狀液含微量油和相對于油含量較高的表面活性劑。微乳狀液是透明的，油滴的尺寸非常小，尺寸約10-150nm。膜分離方法已廣泛應(yīng)用于分散油和乳狀油的分離，尤其是微濾(MF)和超濾(UF)，反滲透和納濾用于乳狀油和溶解油的分離和濃縮回用。目前含油廢水膜處理技術(shù)使用的大多是有機膜，多年使用實踐證明其性能隨使用時間增長而降低，會因膜的溶脹而報廢：而無機膜具有耐高溫、耐化學侵蝕、機械強度好、抗生物能力強、滲透量大、可清洗性強和使用壽命長等特點。

膜法進行含油乳化液廢水的優(yōu)點：

(1) 不需加入其它試劑的物理分離;

(2) 不會產(chǎn)出含油污泥，濃縮油可回收或焚燒處理;

(3) 廢水中油份濃度變化幅度大時，透過流量和水質(zhì)基本不變;

(4) 一般膜法只需壓力循環(huán)廢水，設(shè)備費用和運轉(zhuǎn)費用低，特別適合于油份濃度較高、難生化的高難度廢水處理;

(5) 含油廢水中混有易于凝固的油分粒子時，需對廢水進行嚴格的預處理。

工藝大致流程:

廢水槽--調(diào)PH--篩網(wǎng)過濾--陶瓷膜超濾--滲透液回用