1．在設(shè)計(jì)上選用日本優(yōu)質(zhì)冷軋取向高導(dǎo)磁硅鋼片，利用帶去毛裝置的德國(guó)進(jìn)口喬格公司全自動(dòng)鐵芯剪切線剪制，確保其毛刺小于0.02mm。

2．鐵芯設(shè)計(jì)采用特殊步進(jìn)工藝，使接縫處磁勢(shì)走向更趨合理，非常有效地改善了其磁通性能。

3．鐵芯片采用全斜接縫，不斷軛，無(wú)孔無(wú)綁扎（用撐棒和撐板撐緊撐實(shí)），采用不疊上鐵軛的工藝，減少硅鋼片的搬運(yùn)次數(shù)，有效控制了疊片的精度和接縫，使得硅鋼片的優(yōu)質(zhì)性能得到了充分的發(fā)揮，從而大大的降低了鐵芯的工藝損耗系數(shù)。

4．導(dǎo)線采用優(yōu)質(zhì)無(wú)氧銅桿制成的紙包線、新型復(fù)合導(dǎo)線、換位導(dǎo)線、半硬和自粘性導(dǎo)線，首先在材質(zhì)上降低了電阻損耗。

5．在設(shè)計(jì)上選用了較低的電流密度，合理的導(dǎo)線規(guī)格和線圈型式，完善的換位措施，有效降低了線圈的電阻損耗和渦流損耗。

6．改進(jìn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，合理布置與鋼結(jié)構(gòu)之間的間隙，以及科學(xué)地布置引線和連接，有效降低了雜散損耗和引線損耗。

由于采取以上的種種措施，使得我公司變壓器的損耗降低非常明顯，節(jié)能十分顯著，同gb/t6451-1999國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)相比，空載損耗平均降低了38%，負(fù)載損耗平均降低了18%左右。

二、低噪聲

1．不斷優(yōu)化電磁設(shè)計(jì)，選用優(yōu)質(zhì)冷軋高導(dǎo)磁硅鋼片，同時(shí)選擇合理磁通密度，確保在正常工作電壓下有一定的裕度，既使在系統(tǒng)電壓偏高時(shí)，也不會(huì)出現(xiàn)磁飽和現(xiàn)象，磁滯振動(dòng)較小。

2．鐵芯片采用全斜接縫不斷軛，不疊上鐵軛工藝，嚴(yán)格控制疊片的精度，接縫控制到最佳位置，使得鐵芯磁阻小，漏磁小。

3．鐵芯緊固采用特殊工藝措施，利用專門配制的多組份固化膠刷鐵芯的端面，使芯柱形成一個(gè)整體，同時(shí)合理控制鐵芯的夾緊力，不能太緊也不能松，而且要受力均勻，使鐵芯成為一個(gè)整體，保證了鐵芯具有良好的垂直度和平整度。

4．折板式油箱的瓦楞表面可使變壓器發(fā)聲源形成不規(guī)則的反射，避免產(chǎn)生共振，對(duì)吸收聲源也起到了一定的效果。

5．對(duì)于風(fēng)冷的變壓器我公司一直選用大功率低噪聲的風(fēng)機(jī)，噪聲只有50-52db。近幾年來(lái)，我公司生產(chǎn)的產(chǎn)品在降低噪聲上有很大的突破，倍受用戶青睞。

三、低局放

1．首先對(duì)每臺(tái)產(chǎn)品電場(chǎng)強(qiáng)度的分布情況進(jìn)行精確計(jì)算，仔細(xì)調(diào)整，使之處于均勻分布狀態(tài)，減少電場(chǎng)的畸變，確保電場(chǎng)最集中的部件其場(chǎng)強(qiáng)始終低于放電的起始場(chǎng)強(qiáng)。

2．在場(chǎng)強(qiáng)集中的部位增加角環(huán)，改善電場(chǎng)分布，使場(chǎng)強(qiáng)分布更加均勻，有效地避免了電場(chǎng)集中。

3．引線焊接一律采用冷壓接工藝，低壓引線采用碳精焊接，接頭和焊接點(diǎn)采用特殊措施進(jìn)行光滑和屏蔽處理。

4．所有絕緣件及金屬結(jié)構(gòu)件要求倒角倒圓、去毛和圓滑處理，使得電場(chǎng)分布更加均勻。

5．器身烘干采用煤油汽相干燥的工藝，利用煤油蒸汽冷凝的原理，使器身得到充分的沖洗，產(chǎn)品在出廠前均進(jìn)行二次吊罩，并更換新油，保證變壓器內(nèi)部更加清潔。

6．每臺(tái)變壓器都采用半真空注油，使絕緣件得到有效的浸漬，避免脫氣不徹底所產(chǎn)生的局放。

7．提高現(xiàn)場(chǎng)管理水平，對(duì)車間實(shí)行全封閉無(wú)塵化管理有效減少降塵量。

8．從源頭上嚴(yán)格控制和把握采購(gòu)材料的質(zhì)量，避免原材料引起的局放。

由于以上措施有力保證，使我公司的產(chǎn)品局放低于65pc。

S9型10KV雙繞組無(wú)勵(lì)磁調(diào)壓配電變壓器