1.高溫下的高速加工
在進行高于正常加工溫度（700～800℃）的高速加工時，若使用切削液，反而會降低刀具使用壽命，這種情況下可以采用微量潤滑的加工方式。在刀具壽命方面，固然干式切削更為有利，但若要解決高溫產(chǎn)生的其它題目以及要獲得一定的表面光潔度時，應考慮采用微量潤滑加工。
眾所周知，在加工過程中使用切削液通常是有利于切削的，但是一般鋼件在高速加工時，刀刃將產(chǎn)生接近900～1000℃的高溫，此時如果供給切削液，切削液內(nèi)部的水分在沒有到達高溫狀態(tài)下的刀刃之前已經(jīng)瞬間汽化，喪失了冷卻作用，即使偶然到達切削刃部的切削液也將會造成對刃部的熱沖擊，對刀刃產(chǎn)生均熱現(xiàn)象，因此也會影響刀具使用壽命。這樣的現(xiàn)象在進行輕易產(chǎn)生熱量的高溫合金等原材料的低速加工時也時常出現(xiàn)，這種狀況下采用微量潤滑加工方式更為有利。
2.熱差別較大的工件加工
正常情況下，斷續(xù)車削或銑削熱差別較大的工件時，一般可采用干式切削，由于在斷續(xù)切削的過程中，使用切削液將加劇刃部的溫度變化，輕易使刀具產(chǎn)生裂紋，干式切削則可以避免這個題目，但干式切削過程中往往會帶來熱變形現(xiàn)象和表面光潔度差等現(xiàn)象，顯然，微量潤滑加工更為有利。
3.小直徑工件上的深孔加工
在小直徑的工件上進行深孔加工時，微量潤滑加工可以獲得最佳的效果。以往，這種深孔加工一般采用硬質(zhì)合金槍鉆或高速鋼鉆頭，通常鋼件的切削速度為25～60m/min，每轉進給為0.05～0.08mm，因此不得不進行中斷性的切削，生產(chǎn)效率非常低，而且因機床轉速不夠或切屑液壓力低（0.5～1MPa）、鉆頭剛性不足等題目導致排屑能力差。當然，現(xiàn)在，隨著機床主軸轉速的進步，使用硬質(zhì)合金鉆頭時切削速度可以達到100m/min以上，切削液的供給壓力也已增至5～8MPa的高壓狀態(tài)，排屑已經(jīng)變得很輕易。
在進行小而深的孔加工時，若使用內(nèi)部構造為微量潤滑供給系統(tǒng)的硬質(zhì)合金鉆頭，在加工時進行適當?shù)睦鋮s將利于切削，同時，切削產(chǎn)生的適當大小的鐵屑將在高壓霧汽的作用下排屑，因此在不進行中斷性切削的情況下，也能非常有效地進行加工。
在一般情況下使用細長鉆頭時，不單是刀具的剛性不足不利于排屑，狹窄的排屑槽也不利于快速排屑，輕易出現(xiàn)擠屑現(xiàn)象，從而造成扭力加大導致刀具斷裂，因此，用于微量潤滑加工的鉆頭應在結構上有著優(yōu)越的剛性，另外，其刃部的設計上應大限度地降低切削阻力，同時，為了利于排屑，排屑槽應進行光滑處理。
當然，硬質(zhì)合金材料的刀具應保持非常均衡的排屑槽間距和鋼性。在這種情況下制造出來的鉆頭用于微量潤滑加工，切削速度可達到80～150m/min，每轉進給可達到0.15～0.2mm，并且無須進行中斷性加工。這樣，不但延長了刀具的使用壽命，而且可以明顯進步生產(chǎn)效率。
綜上所述，微量潤滑加工是以改善工作環(huán)境為目的建立起來的，與傳統(tǒng)的使用切削液的加工方式相比，在刀具壽命上存在著一定的差距，因此，其在銑削和車削作業(yè)中還未能體現(xiàn)出明顯的上風，但在深孔加工等方面，微量潤滑加工卻有著非常好的加工效果，而且更加環(huán)保和經(jīng)濟，因此，其使用范圍將不斷擴大。
在進行高于正常加工溫度（700～800℃）的高速加工時，若使用切削液，反而會降低刀具使用壽命，這種情況下可以采用微量潤滑的加工方式。在刀具壽命方面，固然干式切削更為有利，但若要解決高溫產(chǎn)生的其它題目以及要獲得一定的表面光潔度時，應考慮采用微量潤滑加工。
眾所周知，在加工過程中使用切削液通常是有利于切削的，但是一般鋼件在高速加工時，刀刃將產(chǎn)生接近900～1000℃的高溫，此時如果供給切削液，切削液內(nèi)部的水分在沒有到達高溫狀態(tài)下的刀刃之前已經(jīng)瞬間汽化，喪失了冷卻作用，即使偶然到達切削刃部的切削液也將會造成對刃部的熱沖擊，對刀刃產(chǎn)生均熱現(xiàn)象，因此也會影響刀具使用壽命。這樣的現(xiàn)象在進行輕易產(chǎn)生熱量的高溫合金等原材料的低速加工時也時常出現(xiàn)，這種狀況下采用微量潤滑加工方式更為有利。
2.熱差別較大的工件加工
正常情況下，斷續(xù)車削或銑削熱差別較大的工件時，一般可采用干式切削，由于在斷續(xù)切削的過程中，使用切削液將加劇刃部的溫度變化，輕易使刀具產(chǎn)生裂紋，干式切削則可以避免這個題目，但干式切削過程中往往會帶來熱變形現(xiàn)象和表面光潔度差等現(xiàn)象，顯然，微量潤滑加工更為有利。
3.小直徑工件上的深孔加工
在小直徑的工件上進行深孔加工時，微量潤滑加工可以獲得最佳的效果。以往，這種深孔加工一般采用硬質(zhì)合金槍鉆或高速鋼鉆頭，通常鋼件的切削速度為25～60m/min，每轉進給為0.05～0.08mm，因此不得不進行中斷性的切削，生產(chǎn)效率非常低，而且因機床轉速不夠或切屑液壓力低（0.5～1MPa）、鉆頭剛性不足等題目導致排屑能力差。當然，現(xiàn)在，隨著機床主軸轉速的進步，使用硬質(zhì)合金鉆頭時切削速度可以達到100m/min以上，切削液的供給壓力也已增至5～8MPa的高壓狀態(tài)，排屑已經(jīng)變得很輕易。
在進行小而深的孔加工時，若使用內(nèi)部構造為微量潤滑供給系統(tǒng)的硬質(zhì)合金鉆頭，在加工時進行適當?shù)睦鋮s將利于切削，同時，切削產(chǎn)生的適當大小的鐵屑將在高壓霧汽的作用下排屑，因此在不進行中斷性切削的情況下，也能非常有效地進行加工。
在一般情況下使用細長鉆頭時，不單是刀具的剛性不足不利于排屑，狹窄的排屑槽也不利于快速排屑，輕易出現(xiàn)擠屑現(xiàn)象，從而造成扭力加大導致刀具斷裂，因此，用于微量潤滑加工的鉆頭應在結構上有著優(yōu)越的剛性，另外，其刃部的設計上應大限度地降低切削阻力，同時，為了利于排屑，排屑槽應進行光滑處理。
當然，硬質(zhì)合金材料的刀具應保持非常均衡的排屑槽間距和鋼性。在這種情況下制造出來的鉆頭用于微量潤滑加工，切削速度可達到80～150m/min，每轉進給可達到0.15～0.2mm，并且無須進行中斷性加工。這樣，不但延長了刀具的使用壽命，而且可以明顯進步生產(chǎn)效率。
綜上所述，微量潤滑加工是以改善工作環(huán)境為目的建立起來的，與傳統(tǒng)的使用切削液的加工方式相比，在刀具壽命上存在著一定的差距，因此，其在銑削和車削作業(yè)中還未能體現(xiàn)出明顯的上風，但在深孔加工等方面，微量潤滑加工卻有著非常好的加工效果，而且更加環(huán)保和經(jīng)濟，因此，其使用范圍將不斷擴大。
180-0586-8797